方式1定期抓取数据
某些设备的关键工艺参数(如变速器轴齿热处理炉的温度)非常重要，需要定期抓取以生成实时曲线，及用于长期追溯分析。
这些工艺参数通常都是模拟量，数值始终不停地变化。
通常我们可以通过OPC软件读取这些数据，经过精度处理，然后定期写入实时数据库中。
这些数据的特点是：读取频率高，数据变化小，因此存入数据库时会存在大量重复的记录，而实时数据库提供数据压缩的功能，特别适合此类数据的存储。方式2基于条件触发
有许多工艺参数(如螺栓的拧紧值)的收集，主要是用于事后的质量追溯分析的，通常我们会定义一个触发信号通知MES读取。
比如发动机在某工位完成物理装配作业后，PLC会把关键的工艺参数写入数据交换区，然后给DATA_READY信号置位。
而MES会每隔1秒扫描监听DATA_READY信号，当此信号处于高位时，则读取数据交换区的质量追溯数据。
可参考下图：
具体握手过程为：PLC在PLC_MSG写入请求数据，如工位，同时将REQUEST_SENT置位。
MES扫描到REQUEST_SENT，读取PLC_MSG，然后生成工单数据，并写入MES_MSG，同时将RESPONSE_SENT置位。
PLC扫描RESPONSE_SENT，读取MES_MSG并写入本地数据块，然后将REQUEST_SENT和PLC_MSG复位。
MES将所有数据和控制位复位。
我们可以看出，整个数据交换的过程只发生了1个来回，即1-2步，而3-4步是将消息销毁的动作。
这种方式还有一个特点，就是封装性好，同样一个接口，既可以下发工单，也可以上传过站数据，区别在于PLC_MSG/MES_MSG里存储的数据内容不一样。方式4
请求-响应机制，2次握手
同样是发动机上线的例子，过程可参考下图：
具体握手过程为：发动机到达，PLC给ENGINE_ARRIVAL置位。
PLC检查托盘、设备、物料，条件具备后将STATION_READY置位。
MES将STATION_READY_RECEIVED置位。
MES将工单数据写入MES_DATA。
MES将MES_DATA_SENT置位。
PLC将MES_DATA写入本地数据块，并将MES_DATA_RECEIVED置位。
MES复位IT侧所有数据和状态位。
PLC开始本工位的装配作业，并将发动机序列号写入ENGINE_SN。
PLC装配完成后，PLC将PLC_COMPLETE置位。
MES将PLC_COMPLETE_RECEIVED置位。
MES执行过站逻辑，完成后将MES_COMPLETE置位。
PLC将MES_COMPLETE_RECEIVED置位。
MES复位IT侧所有数据和状态位。
发动机准备离开，PLC将ENGINE_LEAVE置位。
PLC复位所有数据和状态位。
我们可以看到，此方式非常繁琐，但是优点是：生产周期中的关键状态都有体现，可以很方便地通过HMI进行监控。
PLC状态对应于实际的生产执行情况，发生问题时容易追踪。
程序出错时，可以很直观地看到通信执行到哪一步。
另外，我们还应理解，下载工单和上传过站记录都只是完整生产周期的一部分，并且有内在的逻辑联系，比如：在装配的过程上发现缸体有问题，需要换一个缸体上线，此时由于MES还没有接收到过站记录，因此即使在第2次接收到STATION_READY信号时，MES下发的仍旧是同一个工单，这样就可以有效避免工单和发动机序列号的损失。
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来源：CVRunner
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