使用计算机对炼钢过程进行,转炉炼钢计算机数采监控技术及应用

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2 .4　氧压、进出水温差、钢水温度全程监测

通过采集氧压和氧枪水温信号,绘制出吹炼过程中的氧压曲线和进出水温差曲线,以控制大氧压操作造成的钢铁料损失和由此引起的设备事故,有经验的炼钢工还可根据氧枪进出水温差曲线,预计钢水温度。计算机采集每次倒炉的钢水测温信号和出钢后的钢包钢水温度。通过计算软件可统计出各个炼钢小组的一倒温度、钢包温度合格率,提高操作水平。

2 .5　散装料防偷料采集

石灰、铁矿、萤石、白云石、石墨等散装料由六台电子称进行计量,每次下料的多少由电子称算出累计值,再通过ＢＣＤ码,经数字量输入输出板送计算机。称料和下料操作完全是由操作工来完成的,故这两个过程不允许同时进行,并且要间隔一定时间,以保证每次操作后称重料斗重量值准确地被采集。以前,这两个操作过程的控制、延时是由电子秤来实现的,操作工为了逃避考核,利用电子秤本身局限性和可操作性,采取各种不正常手段,使电子秤时常出现少累计的现象,再加上传输线多(每台秤多达15根线),经常出现线路问题,严重影响采集的准确度。为此,将称料和下料的控制改为由ＰＬＣ控制,电子秤只作为计量工具,采取了取料斗瞬时值模拟量的办法,计算机为每个料斗设置一个数组,每来一个新数据顶掉最旧的一个数据,采取滑动滤波算法,算出料斗平均值、重量波动值,据此算出每个料斗的稳定重量值。依据历史趋势,计算机算出每次称料、下料的数量,由此,算出每种散装料在本炉次中的加入量。并且采集算法的参数是可修改和调节的,以调节到最佳精度。这样避免了因线多而出现的传输问题,以及偷料的问题。

2 .6　出钢时间监测

转炉冶炼过程中出钢时间作为一项重要的工艺参数,它对控制钢水质量有着重要的影响。因出钢时间短,造成转炉出钢时钢水严重夹渣、下渣,容易发生回磷现象,从而引起成品复样,甚至整炉报废。因此,厂部制定的转炉炼钢基本工艺操作规程中明确规定:“出钢时间控制在1 5ｍｉｎ以上,出钢时严禁下渣”。但是,由于缺少有效地检测方法和手段,造成在工艺记录表中记录的出钢时间随意性及人为因素很大,不能真实反映实际出钢时间。这样对责任性差及习惯于不补出钢口的操作者既无法落实责任考核,也无法达到出钢时间大于1 5ｍｉｎ的工艺保证,在工序质量控制体系中留下一个严重的潜在威胁。以前,出钢信号取自炉旁西耳轴上的机械主令开关,并且仅作为出钢信号给计算机用来结束本炉次,将数据存盘,没有计算出钢时间的功能。由于现场环境恶劣,经常引起触点失灵等故障,影响系统的运行。为此,设计出一套新的出钢检测装置,以接近开关取代机械主令。利用现场已有条件,在西耳轴上安装一环套,上装两个较长螺丝作为触点,接近开关通过已有轴承盖上的螺丝固定在靠近出钢侧方,当转炉出钢倾动时,耳轴转动带动环套上的触点转动,第一个触点靠近接近开关时出钢开始计时,当第二个触点到达时,出钢计时结束。该装置安装调节方便灵活,长期运行可靠,适用于高温、粉尘等恶劣条件的炼钢环境。调节好适当的距离和角度,即可检测到可靠的出钢信号,以该信号的开闭间隔时间,计算出钢时间。

2 .7　溅渣护炉监测

为提高炉龄,进行溅渣护炉操作。出完钢后,炉内留渣,调整炉渣成分,下枪开吹氮气,溅起炉渣粘至炉壁上,从而起到护炉的目的。压、氮流信号,记录下溅渣护炉的氮压曲线和时间。以监督保证溅渣护炉次数和时间?

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来源：由宓