大纲
厚壁塑料产品成型过程中，最大的挑战之一就是尺寸精度问题。本项目中汽车零件─塑料钩(图一)在第一次试模时出现翘曲；即使调整了制程参数，翘曲问题仍然存在。斯洛伐克科技大学材料科学与技术学院(MTF STU)使用moldex3d研究翘曲的起因，并寻找可行的解决方案。最后根据Moldex3D的翘曲分析结果，优化模具设计，成功解决翘曲问题，避免不必要的重工。
图一 本案例之塑料钩
挑战
必须控制并降低过大的翘曲量
须在短时间内找到可行的解决方法
解决方案
MTF STU团队根据Moldex3D翘曲分析，辅助功能制造者寻找最适的解决方案，以修改模座设计。
效益
达到尺寸规格要求
避免工具制造错误和重工所造成的成本浪费
缩短校正问题的流程
案例研究
肉厚产品的制造过程中，最大的难题是如何达到所需的尺寸精度。本案例目标为解决此塑料钩的翘曲问题。该产品的尺寸误差容忍度为± 1.5 mm，但原始设计在钩子区域的翘曲却达到1.86 mm(图二)。
图二 原始设计及容易产生翘曲位置
针对这类案例，一般程序是会先进行制程参数优化；然而在多次修改制程参数后，翘曲结果仍未见改善。因此工具制造商寻求MTF STU的协助，藉由Moldex3D的数值分析技术来验证可能的解决方案。
后续以Moldex3D进行以下研究计划：
设计变更后的水路系统验证
气体辅助成型技术应用的验证
模具设计变更，以达到成型产品所需的几何和尺寸精度
在此阶段中，在模座加入数条冷却水路及喷泉式水路(图三、图四)，并藉由Moldex3D评估水路系统的设计变更。然而这仍无法解决产品翘曲问题。Moldex3D冷却分析结果显示，原始的水路系统的冷却效果已相当足够，无须再添加额外的水路。
图三 原始水路系统
图四 添加喷泉式水路后的水路系统
一般而言，若使用气辅成型技术，可有效改善肉厚产品的翘曲问题；因此MTF STU接着模拟了数种气辅方式(图五)。然而仿真结果显示，使用这些方法，模内的气体流动都未得到优化结果(皆产生气体指纹效应)，充填、保压和冷却阶段无法达到足够的平衡，若要优化制程，就必须进行大规模的模具修改，有违初衷。
图五 气体分别自(a)流道系统、(b)左侧进浇口、(c)右侧进浇口及(d)钩子前端注入。
最终，工具制造商同意根据模拟结果进行模穴的设计变更，但相较于传统维持产品外部轮廓，重新配置肉厚、肋条的方式，他们仅根据Moldex3D的翘曲分析结果，来反转翘曲历程，进行几何的设计变更(图六)。
图六 模具设计变更过程：灰色为原始模具设计，蓝色则为反转模具设计
结果显示，经过此模具修改之后，已可达到钩子所需的尺寸(图七)，表一则为原始及修改模具后的尺寸量测结果比较。
图七 翘曲结果验证: (a)原始设计及(b)反转翘曲之后的产品
表一 原始及模具设计变更的最大尺寸偏差值比较
结果
本案例呈现Moldex3D预测肉厚产品翘曲的能力，从而以反转翘曲方式进行模具补偿，以修正翘曲问题。最终成品达到所需的尺寸精度、满足几何偏差容忍度，并解决了翘曲问题。
来源：苏州模流分析软件有限公司
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