EWIS下篇-基于达索3DE平台的电气线束设计解决方案

达索3DEXPERIENCE平台电气线束设计模块依托其强大的设计建模能力，提供了一套完整的从架构设计到制造设计的端到端解决方案。基于统一平台的强关联设计，真正实现了逻辑设计与物理设计并行展开、同时成熟的愿景。基于单一数据源，实现了基于文件串行协同设计到基于模型并行协同设计的革新。

上一代线束解决方案

在介绍达索3DEXPERIENCE平台的线束解决方案前，我们先来看一看目前行业内正在使用的基于上一代技术的线束设计解决方案。由于电气设计的复杂性带来了大量的数据储存需求，所以目前行业内经常使用的基于文件协同、多软件集成线束解决方案主要有两种：

扩展ECAD数据库

一种是扩展ECAD软件的数据库，使其能够以文件的方式存储一部分三维数据，这样就能够在ECAD端对三维文件进行加载和解析，进而进行导线的虚拟布线设计，并定义逻辑线束生成相应的定义文件。三维DMU设计人员参考逻辑线束定义文件在CATIA V5中绘制三维线束模型，最后将DMU绘制的线束三维外形和二维接线关系合并成线束组件，并对其进行展平，如下图所示：

这种方案的优势是用户投入小，目前主流的ECAD软件包括CHS和IGE都能够直接读取并解析CATIA V5的拓扑网路模型，并能够直接存储到ECAD数据库中，用户不需要做额外的开发投入。但同时这种方案也给用户带来许多的弊端：

• 虽然表面上是单一数据库，但是三维数模并非直接存储，而是以导入形式上传到数据库，所以逻辑和物理并不能实现真正协同设计。

• 仅拓扑网络上传到ECAD数据库中，后期绘制的线束三维模型与原理线路、拓扑网络间没有关联追溯关系，上游任何的修改对下游设计都是致命的工作量。

• ECAD定义的逻辑线束仅指明了线束的逻辑组成，没有空间路径，设计员需要花费大量的时间重绘线束的三维模型，效率太低。

• 最终生成的线束是由接线表和线束外形组成，并非MBD模型，这为今后的数字制造升级埋下隐患。

自建外部数据库

另外还有一种解决方案，就是自建外部数据库，将ECAD的数据、CATIA V5的数据通过文件解析存储到自建数据库中。然后在CATIA V5自定义界面与数据库交互，实现一系列的线束设计活动，最后把结果回传给ECAD绘制线路图。同时提取成束后的线束骨架模型，指导DMU人员绘制三维线束外形。最后将DMU的线束外形与ECAD的连接信息合并成线束组件，并展平出图。如下图所示：

这种方案的优势在于用户解析并存储了所有的数据，数据间能够基于自建DB构建关联关系；用户能够在CATIA端展开可视化的布线设计，并且能够生成线束骨架模型指导DMU绘制三维线束模型。但该方案的缺点也是显而易见：

• 定制开发的工作量太大，系统及流程过于复杂，后期系统数据的维护也较为繁琐，企业需要持续投入的资源较多，维护成本也较高。

• 自建数据库同样带来多点数据源问题，无法保证原理和三维设计的一致性。

• 自建数据库与CATIA V5间、数据库与ECAD间仍然是以导入解析的方式存储数据，所以原理与三维间同样不能够实时协同。

• 最终生成的线束一样是非MBD模型，给未来升级带来不确定因素。

这两种方案在国内都有企业在运用，第一种方案不需要太多的开发，对用户的要求较低，所以国内大多数的线束相关的企业在使用这种方法。第二种方案的三维可视性较好，但是开发成本太高，目前仅有一些有实力的航空企业及部分外资供应商在应用。

基于达索 3DEXPERIENCE的线束解决方案

了解完上一代技术的解决方案后，我们来聊一聊达索的基于3DEXPERIENCE的电气线束解决方案。达索产品的电气解决方案从1987年就有了，中间历经了CATIA V4,CATIA V5,CATIA V6,再到如今的3DEXPERIENCE，产品不断进化，功能日益完善，设计理念鲜明，具有良好的行业适应性和支撑性。

达索提出的基于3DEXPERIENCE的电气线束端到端解决方案分为三个阶段：第一阶段为基于系统工程的电气线束架构设计；第二阶段为基于逻辑和物理的线束集成设计；第三阶段为基于线束组件的制造设计。以航空线束为例，其整体方案架构思想如下：

来源：上海安托信息技术有限公司