在传统生产车间中，主要生产要素是“人、机、料”，即由人以手工方式或控制机器将物料变成产品。在相同的条件下，人的知识、技能和经验起主导作用，生产效率主要取决于车间管理者的能力和执行者的效率，对于离散型制造业更是如此。
传统生产车间面临的问题：
（1）生产不可见
即使车间已部署了ERP系统，生产车间也有“盲区”。由于无法获取实时生产数据，管理层、采购部门、销售部门等均无法知道物料是否缺少、设备是否运转正常、产品生产到哪一步、人员是否空闲、质量是否合格等信息。
（2）信息记录与交换手段落后
依然使用纸质工单、工艺资料和领料单等载体来记录任务、签字、名称及数量等信息，有信息不完整、难以检索、容易出错等明显缺陷，无法形成完整的信息流，更别说信息集成了。
（3）生产计划与控制方法粗糙
车间生产计划制订包括排产（先后顺序）和排程（精确时间）两个步骤，这对于混线生产和定制化生产非常重要，是提高车间生产效率最关键的步骤之一。在传统车间中，排产和排程的好坏基本取决于生管员的经验，无法精确。在作业任务被分派后，由于没有执行数据反馈，对生产异常情况处理、订单变更和绩效分析等都难以有效应付，计划和控制无法形成闭环。
（4）产品质量难以追溯
产品质量问题通常是在用户使用时被发现的，由于没有生产过程数据，很难追溯导致问题的原因：是人员操作失误、物料质量不合格、还是设备运行异常？这些都只能靠经验来判断，因此导致同样的质量问题反复出现。
由此可以看出，在传统车间中要实现精益生产管理很难，更别说智能化了。解决这些问题的直接而有效的方法就是先实现数字化，在逐步实现网络化和智能化，渐进式提高生产管理水平，降低制造成本。
来源：北京谷器数据科技有限公司
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