围绕精益管理，雅戈尔打造制衣智能制造车间平台

承载着宁波市中国制造2025试点，服装传统产业智能制造改造升级的重任，从2017年开始，历时两年，西服智能工厂初具雏形，整体分成三个阶段进行推进实施。

第一阶段，截止2018年十月底，总投资1亿元，面积1万平方米，年产量达15万套的智能西服工厂建成。全球首条西服全吊挂流水线正式投入生产，集合了世界上遗留的裁剪、缝制、整烫、吊挂设备。由物联网系统驱动的，从技术准备、裁剪、缝制和整烫在内的全联动。

裁剪车间打通CAD软件和裁床，实现批量订单、团购、高级定制的自动化，产线全程实现了工序自动分配、平衡、配对及悬挂输送，同步推送生产信息、工艺信息，全程衣片电子身份跟踪，实现产品信息可跟踪、质量管控可追溯、员工产量可记录。产线实现了两大创新，从裁片上架、缝制、整烫、配套包装的全程全量悬挂输送，用物联网系统全程驱动。第一期实现成果，第一件成品反应速度，15天缩减到5天，高级定制生产周期7天缩减到5天。批量订单生产周期45天缩减到32天。工位在制品20件缩减到10件，生产效率提高25%。

2020年，雅戈尔与中国联通携手按下了“智能制造”的快进键，5G网络可以实现更快、更可靠的通信。AGV自动运料小车增强移动范围，提升运输能力。“5G+IOT+云联网”打通工业设备数据，接入互联网的“最后一公里”，生产设备的远程监控和预测性维护，降低了生产故障。

水电气等数据实时监测，实现能源资源集约管控，MES统实现生产全链路数字化最佳配对,动态产线平衡,智能设计虚拟占位，优化了缓存区的存储算法，解决吊挂单向流转、容易堵塞的问题。与自动分拣装备无缝对接，提高成套成箱效率。

基于3D人体扫描和仿真技术，客户体验虚拟试衣快速下单，并且实时了解产品生产全过程；通过AI技术实现了对拆线、版型检验等工序的合规检测，自动计算产品合格率和标准工时达标率，全面提升质检环节的自动化、数字化和智能化水平；通过AI面料外观疵点检测，实现面料外观自动化检验。

雅戈尔利用5G、大数据、AI等技术应用实现实时数据采集、智能的在线分析与诊断，助力构建智能制衣生产协同平台，成为服装大规模个性化定制的典范！目前，雅戈尔已经有生产数据运营中心、产前准备智能调度中心、生产单车间调度中心、生产调度中心以及5G+云边协同设备调度中心。第三期正在策划5G+MES+云联网部署,实现宁波与跨省厂区的互联互通，移动数据管理平台APS智能排产，万物互联，打造数字孪生车间，继续深化大数据与人工智能在制衣工厂的应用。

来源：兴企云